在医疗器械研发与小批量试产阶段，外壳制作的工艺选择直接影响成本、周期与产品精度。不少从业者都会遇到这样的困惑：当需要制作70套医疗器械外壳时，该选3D打印还是复模工艺？本文结合实际生产经验，从工艺原理、成本控制、周期效率、适配场景等维度展开分析，帮你理清最优选择思路。

先给出核心结论：对于70套这类小批量医疗器械外壳制作，复模工艺（硅胶模具+聚氨酯树脂灌注）是更优解。它既能平衡成本与精度，又能满足小批量交付的效率需求，而3D打印更适合极少量原型制作场景。下面我们逐一拆解两者的适配逻辑。

一、两种工艺的核心差异：原理决定适用场景

要做好选择，首先得明确两种工艺的核心逻辑的不同，这是后续成本和效率差异的根源。

1. 3D打印：增材制造，适配原型验证

3D打印属于增材制造技术，核心是通过逐层叠加材料（常用光敏树脂）的方式，直接将CAD模型转化为实体件。对于医疗器械外壳这类带有复杂孔位、卡扣或曲面的结构，3D打印的优势在于无需开模，能快速还原设计细节，精度可控制在±0.1mm左右，完全能满足医疗设备的装配需求。

但它的局限性也很明显：批量制作时成本高、效率低。以常用的SLA光固化3D打印为例，单台设备一天大概能打印10-12套外壳，要完成70套需要6-7天时间；而且单件材料成本+加工成本约50-60元，70套总成本高达3500-4200元。更关键的是，3D打印件表面存在层纹，需要额外打磨、抛光等后处理，批量处理时人工成本会进一步增加。

2. 复模工艺：模具复制，适配小批量量产

复模工艺的核心是“先制模、再复制”，流程分为三步：先通过3D打印制作1个高精度母模，再用母模制作硅胶模具（半天即可完成固化），最后在真空环境下向模具内灌注聚氨酯树脂，固化后脱模得到成品。这种工艺的优势恰好弥补了3D打印批量制作的短板。

从效率来看，1个硅胶模具可重复使用10-15次，若同时制作2个模具，一天就能完成70套外壳的灌注与固化，交付周期比3D打印缩短一半以上。从成本来看，硅胶模具制作成本约300-500元，聚氨酯树脂单件材料成本仅15-20元，70套总成本约1400-1800元，比3D打印节省近一半。

在精度和质感上，复模件完全继承了母模的细节，表面光滑度接近注塑件，无需复杂后处理就能满足医疗设备的外观要求。而且聚氨酯树脂可模拟ABS、PC等工程塑料的机械性能，耐温性和强度也能匹配医疗器械的使用环境。

二、70套批量的关键考量：成本、效率、精度的三重平衡

医疗器械外壳制作不仅要考虑成本，还要兼顾精度（影响装配）和交付周期（影响试产进度），这三重需求共同决定了工艺选择。

1. 成本控制：复模优势显著

如前文测算，70套外壳制作中，复模工艺总成本比3D打印低50%以上。对于研发阶段或小批量试产的医疗企业来说，成本控制是核心需求之一，复模工艺的批量成本优势能有效降低试产风险。

2. 交付效率：复模更适配小批量交付

医疗设备小批量试产通常有明确的时间节点，复模工艺2-3天就能完成70套交付，而3D打印需要6-7天，容易延误后续的装配和测试进度。尤其当需要紧急交付时，复模的效率优势会更加突出。

3. 精度与质感：两者均达标，复模更省心

医疗器械外壳对孔位精度、卡扣适配性要求极高，两种工艺都能满足需求。但3D打印件需要额外后处理才能达到光滑表面，而复模件脱模后表面已足够光滑，仅需简单修整浇口即可，批量制作时更省心，也能保证产品一致性。

三、工艺选择决策树：不同批量对应不同方案

结合实际生产经验，我们可以总结出医疗器械外壳制作的工艺选择逻辑，帮你快速判断：

1. 10套以内：选3D打印。无需投入模具成本，2-3天就能交付，适合产品研发初期的原型验证、功能测试场景；
2. 20-500套：选复模工艺。这是复模的黄金适配区间，成本、效率、精度三者平衡最佳，适合小批量试产、临床试用设备的外壳制作；
3. 1000套以上：选注塑成型。此时模具成本可均摊，单件成本能降至更低，但注塑模具制作成本高达几十万元，周期长达1-2个月，不适合小批量场景。

四、注意事项：这些细节影响最终效果

无论选择哪种工艺，都有几个关键细节需要注意，避免影响产品质量：

1. 母模质量是复模的核心：复模件的精度完全依赖母模，因此母模建议用SLA高精度3D打印制作，表面做好抛光处理，避免母模的瑕疵被复制到批量产品中；
2. 材料选择适配医疗需求：若外壳需要耐高温、阻燃或防腐蚀，需选择对应的聚氨酯树脂材料，部分特殊材料可提前与厂家沟通定制；
3. 外观要求提前明确：若外壳需要上色或丝印LOGO，可在复模后增加相应工序，比3D打印件后上色的附着力更强、效果更均匀。

结语：小批量制作，选对工艺就是降本增效

对于70套医疗器械外壳制作，复模工艺凭借成本低、效率高、一致性好的优势，成为最优选择。而3D打印更适合极少量原型制作，两者并非竞争关系，而是“原型验证+小批量量产”的互补组合。

在医疗器械研发落地过程中，工艺选择的核心是“匹配需求”——明确批量、成本、周期、精度四大核心需求，就能快速找到最优解。如果你的产品有特殊结构或材料要求，也可以结合实际参数与厂家进一步沟通定制方案。