近日，国家工信部发布《2025年5G工厂典型应用实践》，建龙西钢“5G智能工厂”项目凭借卓越的智能化转型成果入选。据悉，本次发布的100个典型应用实践，是全国累计发布的1260个5G工厂名录项目中“优中选优”的结果，其中钢铁行业仅有5家。建龙西钢获此殊荣，彰显了建龙集团在寒地工业数字化转型领域的率先实践。

建龙西钢5G智能工厂项目覆盖了从原燃料到钢材轧制的全流程，构建了“端-边-云”协同的智能化体系，旨在破解传统钢铁行业在高寒地区面临的生产效率、安全环保及成本管控等诸多挑战。2019年该项目启动以来，建龙西钢全面推动“智改、数转、网联”，通过联通、移动等通讯商部署32个5G宏站和9个微站，实现工厂车间5G网络全覆盖；凭借双套UPF边缘云底座，依托5G+工业互联网平台，打造私有云、公有云、边缘云的混合云架构，完成了98%以上的工业设备的联网和数据采集，设备联网率达到88.08%，为生产全流程的数字化管控奠定了坚实基础。

该项目实施以来，落地了九大类“5G+工业互联网”融合应用场景，取得了显著的经济与社会效益。

经济效益方面，该项目通过设备全面感知与生产流程优化，年创效达1.25亿元。其中，“焦炉5G机车无人驾驶”实现无人化作业，提升调度效率约5%；“5G+废钢智能判级系统”提高了入厂废钢判质准确性，实现模型算法替代人工；炉窑智能燃烧管控，每年节省煤气消耗4.3%，年节省煤气创效3000万元以上。

在安全与效率提升方面，“高炉捞渣5G天车无人驾驶”实现了高危操作岗位机器替人，降低了劳动强度与安全风险；“5G+全域物流监测”实现了对火车位置、调度的智能管控，结合汽运新能源车的应用，物流效率提升15%，年降低物流成本1000万元。

在推动绿色智能制造方面，该项目通过5G技术强化设备预测性维护、生产能效管控和全过程质量溯源，有效降低了运维成本、综合能耗和产品质量风险，推动了企业向绿色化、智能化方向坚实转型。

未来，建龙西钢将继续深化5G与工业互联网的融合创新，拓展应用场景的深度与广度，为行业智能化转型升级贡献更多“建龙方案”。