——访一汽工程与生产物流部物流技术首席杨成延

汽车工厂生产模式的变化直接影响到物流方式的调整。随着厂内物流系统智能化升级，物流机器人的应用日益广泛。新技术与新产品的应用，对保证项目顺利交付并达到预期目标非常重要。本文对供需双方在合作中如何更好地合作提出了思考与建议。

前言

汽车产业已进入电动化、智能化、数字化、低碳化的新发展阶段，整车制造企业的重心从“以生产为中心”转向“以交付为中心”，努力实现按客户订单准时交付。物流系统作为汽车工厂整个生产体系的核心组成部分，直接影响着订单交付的时效、质量和成本。近年来，汽车企业内部物流系统加快数智化升级，包括物流机器人在内的各类智能物流技术设备，在产线装配以及物料拣选、搬运、配送上线等众多场景得到日益广泛的应用。

在本期专题中，一汽工程与生产物流部物流技术首席杨成延先生基于丰富的行业经验，从甲方视角对影响物流机器人系统顺利交付的因素及应对措施进行了分析。

杨成延

一汽工程与生产物流部物流技术首席

记者：首先请您谈谈，随着智能制造发展，一汽的生产模式发生了哪些变化，对内部物流带来哪些影响？

杨成延：近年来，汽车企业正在从“以生产为中心”转向“以交付为中心”，努力实现按客户订单准时交付。在VUCA时代，供应链生态的不确定性增加了生产意外停线的风险。为了保证更好、更快地满足客户需求，克服传统精益生产模式的刚性，增加生产周期、混线产品数量及更好地满足客户的个性化需求势在必行。

以一汽红旗品牌为例，目前已经实现的生产柔性化主要体现在：一是通过燃油与新能源、不同平台、承载和非承载车身的混线生产，实现了产品生产柔性范围的能力提升；二是通过缩短生产计划锁定周期，提高了对市场需求应对的灵活性，实现了生产制造调整周期的能力提升。当前，一汽正在推进的生产柔性化升级包括三个方面：“可配置订单”+“缩短计划锁定期”+“多车型混线生产”，概括为“三柔策略”。

红旗工厂SPS配送AGV

但是，柔性化是一把双刃剑。生产制造柔性化升级虽然满足了市场需求，减少了工厂前期建设投资，代价却是牺牲了传统物流体系的精益性。相对于传统刚性生产物流模式，“三柔策略”带来车型所需的零部件装配组合数量大幅增加及物流周期缩短，造成生产计划管理、BOM管理、物料筹措等发生变化，同时对物流规划和运行也提出了一系列新的挑战，具体体现在三个方面：物流模式要做适应性调整，物料增加了中间存储环节，资源占用带来物流成本上升。这就要求我们重新思考并建立与柔性化生产相适应的物流体系柔性化策略。

记者：您给我们指出了汽车生产与物流的发展方向。具体到物流机器人的应用，在汽车企业主要用在哪些场景？出现了哪些新的变化？

杨成延：汽车企业进行数字化升级是生产和物流模式适应生产力发展的必然趋势，积极进行智能物流技术设备的应用创新探索，可以实现作业效率提升、资源占用优化、劳动力成本降低等目标。物流机器人以突出的智能化、柔性化特点，在汽车行业的应用越来越普遍。

在汽车生产的四大工艺中，总装车间是物流机器人应用场景最丰富的，从底盘合装等装配主线，到发动机、仪表等分装线体，物流机器人都可以作为装配工件的运输载体。其中，以AGV替代传统主线上的板链、拖链等运输设备建立柔性装配线尤为值得关注。如，作为老工厂升级改造的典范，一汽红旗长青工厂在国内首创了以AGV作为汽车总装线上搬运设备的新模式，可以根据不同的车型灵活调整生产工位，根据产量需求调整产线布局；未来扩大产能时，只需要增加AGV数量、改变地面行走路线即可，可以大幅降低工厂投资、缩短改造周期。

工艺AGV与物流AGV协同作业

物料上线配送也是物流机器人的主要应用场景之一，现在整车制造企业基本上都用AGV替代牵引车或叉车，实现零部件从仓储向生产线的标准化、自动化、平准化配送。在红旗繁荣工厂总装车间，全部33条路线都实现了物料无人配送上线。此外，采用自动化立体库实现零部件的智能存储、AGV智能配送和“货到人”拣选，也为物流体系的柔性化、智能化升级探索出一条可行之路。

记者：汽车行业物流机器人系统项目有哪些难点？汽车企业在选择物流机器人系统供应商时主要考察哪些因素？

杨成延：难点主要体现在：汽车生产工艺复杂，工厂物流系统涉及的场景多，需要围绕不同的业务场景设计物流工艺流程；汽车产品定制化属性强，零部件种类成千上万，对物料精准配送上线要求高；汽车生产节拍快，对物流系统运行效率与稳定性可靠性提出很高要求；如果是在旧工厂基础上进行制造体系的智能化升级，面临着场地狭窄、空间钢构密集导致无线通讯不畅等不足，直接影响了物联网通讯的顺畅性、AGV的运行效率和精益物流模式应用。

通过物联网和RFID，实现AGV配送的智能化调度

相对而言，智能物流体系的技术与产品类型众多，供应商众多。汽车企业在进行物流技术服务商选择时，既要格外注意物流技术/产品的场景适用性，分析其功能是否满足对应物流场景的实际需求；还要注意物流技术/产品的可靠性、稳定性，以及供应商的相关项目经验与专业能力；此外，要评估供应商的长期可持续发展，以保障项目售后服务。

记者：哪些因素会影响到物流机器人项目的顺利交付？

杨成延：在项目实施过程中，甲方要组织好各方面的资源，明确各环节的工作要点，做好现场协调、安全管理等工作。会影响项目完成时间与效果的原因，我认为有这几方面：

首先，设备供应商对现场作业环境没有完全了解。例如，我们曾经在进行工厂改造时与一家AGV企业合作，他们对在相对困难的现场条件下如何保障AGV平稳落地、运行的认知不足，导致AGV经常脱轨。

其次，双方交流不够充分也是主要原因。有时候甲方没有梳理清楚自己的需求，摸着石头过河，总是变更设计方案，项目实施成本就会增加，交期也肯定保证不了。

第三，甲方的工艺环境发生变化，包括制造环境发生了变化，对AGV的需求可能也会随之调整，否则将会导致投入运营后整个物流体系的功能受到影响。

在我看来，双方对需求没有识别清楚，是产生问题的最主要原因。有时整车制造企业对一些智能化物流产品理解不够深，例如对AGV究竟能满足什么要求没完全吃透，导致项目进入安装实施阶段后设计方案还会改变。

记者：为确保项目成功落地，甲乙双方该如何更好地配合，您有哪些经验和建议？

杨成延：我认为在合同签订之后，甲乙双方应该共同努力达成目标。关键是做到：甲方准确分析需求，精准提出技术要求，并在合同里把关键点与技术需求确定下来；乙方应根据产品的特点并结合甲方的需求，设计出规划合理的解决方案，确保智能产品发挥出最佳效用。

实际上，项目拖期现象时有发生。在这里我最不愿意说的一个事儿就是诚信问题。按理说，一旦项目后期要变更设计方案，就应该是谁的问题谁来解决，谁的责任谁来承担。但有些整车制造企业缺乏契约精神，大鱼欺负小鱼，让供应商确实有苦难言。这时我更同情设备厂商，因为他们在甲方面前是弱势群体，甲方的失误最终就由他们来买单了。

我曾经在一汽丰田天津公司从事过质量索赔工作，丰田的做法给我很大的启发：如果合作中出现问题，在没查清原因的时候，甲乙双方各自承担50%的损失；一旦供应商调查清楚并提交报告，丰田都不需要其提出证据，就把原来多扣供应商的钱退回去。因为在丰田看来，供应商作为一个生态中的合作伙伴，要是被挤得没有生存空间了，整个合作体系是不牢固的。我十分认可这个理念。物流系统支撑着整个工厂的生产运营，需要长期稳定可靠的运行，因此整车制造企业应该与物流技术厂商建立长久合作伙伴关系，在公平透明的环境中良好合作，实现双赢。