从机器人运动员到机器人导览员，从机器人“上班族”到机器人售货员，这些“钢铁侠”正走进日常生活场景。在北京经开区，京津冀首个万台级具身智能机器人超级工厂已经规模投用，这里不仅组装机器人，也是机器人的“学校”，让它们不仅能走、跑、舞蹈，还具备“说话”等能力。根据规划，北京超级工厂年产能将逐步爬坡，2026年实现1万台套，2027年达2万台套，2030年达到50万台套。

领益智造北京具身智能超级工厂，具身智能机器人整机总装自动流水线持续生产中。新京报记者 李木易 摄

生产线实现多机型混线生产

领益智造北京具身智能超级工厂是京津冀首个万台级机器人工厂。走进工厂，一条条具有自动化、数字化、全追溯能力的现代化产线展现在眼前。

这里分为多个功能区域，生产环节环环相扣。在零部件组装区，工作人员将机器人手指等细小配件进行拼装，然后这些组装好的配件进入模组组装线。在这里，零散的部件组装成手掌、上肢等功能模组，这种工艺拆分的方式提升了机器人组装的工作效率。

行业首创的整机总装自动流水线。新京报记者 李木易 摄

记者了解到，模组自动组装线采用力觉和视觉双引导精密装配，可组装不同品牌、不同型号的机器人，并且实现多机型混线生产，换型时间小于15分钟。这条整机总装自动流水线为环形，有10个装配工位，工作人员完成机器人下肢、躯干、头部、手臂等部位的装配。

具备人形的机器人将进入模组测试环节，这里是为机器人筛查故障、拦截异常问题的区域，避免不合格部件流入整机环节。完成测试后，机器人进入整机组装，工作人员将头部、躯干、上肢、下肢等各大模组拼接，这样机器人本体便组装完成。

出库前要完成近二百项测试

机器人拥有“身体”后，工作人员将为它们注入“智慧”。机器人被吊装起来，通过电脑为它们“装进”智能模块、动作指令等等程序，这样冷冰冰的机械躯体拥有了知识、掌握了行走等技能，并且能够响应指令、完成各类动作。

工作人员对具身智能机器人进行运动测试。新京报记者 李木易 摄

拥有了走路、跑步、跳舞等技能的机器人在出厂前还有一项重要的任务，就是“考试”，这是保障机器人稳定运行的重要环节。超级工厂建有专业具身智能检测中心，配备百余台套检测设备，实行静态、动态双重检测，整机功能测试包含近200个项目，科目包括语音交互、基础动作等。整体来看，机器人在出厂前的测试需要8-10个小时，只有每一项都合格，才能进入打包出库环节。

机器人各个零部件可追溯

在质量管理上，大到机器人的一个骨骼，小到一颗螺丝钉都实现可追溯。北京超级工厂运营总监汪达舰介绍，工厂全站自研MES、WMS、QMS系统，实现从物料入厂到最终测试的全流程数字化追溯。每一颗螺丝的扭矩、每个关节模组的标定数据、每台整机的运动曲线均绑定唯一产品SN码，通过云端数据闭环与AI根因分析，可在24小时内完成质量闭环优化。

“当前，人形机器人行业普遍面临‘样机多、量产难’的结构性困境。北京超级工厂就是通过规模化制造能力，构建开放协同的供应链生态，打通从实验室到商业化的‘最后一公里’。”汪达舰说，北京超级工厂从今年2月9日启动到4月份首批机器人下线，仅用2个月攻坚、13天冲刺，便完成产线搭建、调试与装修，为具身智能产业从“技术突破”迈向“规模化商用”注入量产动能。

工作人员对具身智能机器人进行检测。新京报记者 李木易 摄

“智能工厂的引入，用规模化制造能力打通了人形机器人从实验室到商业化的‘最后一公里’。”北京经开区相关负责人表示，工厂依托在汽车、3C等领域精密制造经验，与具身智能机器人公司开展合作，共同优化产品设计与工艺精度，促进了创新链、产业链和供应链协同，“既能解决机器人稳定批量生产的痛点，持续降低制造成本，还能进一步提升机器人产品的一致性、可靠性。”

领益智造北京具身智能超级工厂生产经理夏巍介绍，目前，从零部件组装到机器人整机出库，工时大约是30-40个小时，未来，这一时间有望缩短至20个小时，预计到2030年，该工厂年产能将达到50万台套。

新京报记者 吴婷婷

编辑 张树婧 校对 柳宝庆