来源：滨海发布

初夏时节，中国科学院天津工业生物技术研究所（以下简称“天津工生所”）内一派繁忙景象，两大核心创新平台有序运转，一套从菌种研发到工业化中试的完整体系，补齐了合成生物产业转化的短板，为生物制造产业智能化转型开辟新路径。

以往合成生物研发存在明显断层，实验室培育出优质菌种后，很难平稳放大到规模化生产，工艺参数调试难度大。天津工生所搭建两套配套平台，前端负责快速创制工业菌种，后端完成中试放大与工艺优化，前后联动破解产业落地难题。

智能化做中试

打通技术量产落地关卡

记者走进智能生物制造中试平台，车间内各类设备不停运转，淡淡的发酵气味扑面而来，工作人员正在分离枯草芽孢杆菌发酵液，不同菌种发酵散发出不同气味。“中试平台有三层空间，功能划分清晰，一层布置标准化发酵产线与分离纯化车间，二层开展培养基和发酵工艺优化工作，三层留给初创企业开展小试研发。”智能生物制造中试平台负责人夏建业介绍，整套平台配备数字孪生系统，能够实时复刻设备运行状态，实现全流程智能管控，配套从毫升到吨级全规格生物反应器，可完成菌种验证、产品中试、发酵工艺优化等全流程服务。

智能生物制造中试平台就是合成生物技术走向量产的关键载体。2022至2025年间，该中试平台年均服务科研院所13家以上，形成生物制造新技术路线的工艺包100个以上，经中试平台的工艺优化产品生产能力提升10%~50%以上，个别产品产量翻番，先后推动左旋多巴、酪氨酸、骨化二醇、白藜芦醇等生物制造技术的产业化落地，其中左旋多巴千吨生产线、酪氨酸千吨级生产线已在浙江建成相应产线，于2025年11月份试生产，建成后产值将达到3亿~5亿元；骨化二醇等项目落地天津。

“为适配不同主体需求，平台创新推出三类服务模式：‘共享厨房’仅对外出租设备，收费最低；‘共享厨师’安排专业技术人员全程指导，同步培训企业技术人员，深受市场欢迎；‘委托开发’承接企业定制化优化任务，双方协同提升技术水平，形成良性发展循环。”夏建业告诉记者。

高通量铸菌种

筑牢生物研发源头根基

源头菌种研发则依靠高通量自动化工业菌种铸造平台。过去人工研发效率低、数据标准不统一，难以适配产业快速迭代需求。依托中国科学院和天津市政府支持，天津工生所自主设计、定制、开发、安装和调试了高通量自动化工业菌种铸造平台，位列世界第一方阵。

自动化工业菌种铸造平台负责人、低碳合成工程生物学全国重点实验室学部主任王猛表示，平台搭建十余个自动化功能岛，搭配自研软件打通研发全流程闭环，能对大肠杆菌、谷氨酸棒杆菌、枯草芽孢杆菌、酿酒酵母等多种合成生物底盘细胞进行高通量自动化的基因组编辑操作，每月可完成上万位点基因编辑，能改造多种工业微生物。平台提供标准化和定制化两类技术服务，2025年累计完成四千余项实验，支撑所内及外部多家单位开展重大科研与产业化项目。

两大平台高效运转的背后，是天津工生所完善的科研体系支撑。该所由中国科学院与天津市政府共建，2012年正式成立，专注工业生物技术研发，承担突破生物制造关键核心技术、助力生物经济高质量发展的任务。

天津工生所副所长田朝光介绍，自建所以来，研究所取得二氧化碳人工合成淀粉、自主碱基编辑等多项重大原创成果，近百种植物天然产物实现微生物发酵合成，一批绿色生物合成新工艺替代高污染化工工艺。所内建有低碳合成工程生物学全国重点实验室等多个国家级平台，牵头建设合成生物国家技术创新中心，智能生物制造中试平台入选工信部首批“生物制造中试能力建设平台”并获评五星，全国仅有五家。多年来，天津工生所和全国28个省市300余家企业达成480余项合作，大量绿色生物技术与工艺实现落地投产。

下一步，天津工生所将持续完善菌种研发、中试放大、产业服务一体化链条，不断升级智能化研发设备，持续输出绿色生物制造新技术，助力国内生物制造产业朝着数字化、低碳化方向稳步发展。