干电极技术：迈向下一代全固态电池的关键一步

引言：全固态电池的迫切需求与技术瓶颈

在全球能源转型的浪潮中，锂离子电池作为当前主流的电化学储能技术，正面临着来自安全性、能量密度和环境可持续性的多重挑战。随着电动汽车和大规模储能系统的快速发展，传统锂离子电池使用的液态有机电解质所带来的易燃、易泄漏等安全隐患日益凸显，而其能量密度也逐渐接近理论上限，难以满足未来高能量需求场景的要求。在此背景下，全固态电池（All-Solid-State Batteries, ASSBs）凭借其固有的安全性、更高的能量密度以及更宽的工作温度范围，被视为下一代电池技术的理想选择。

全固态电池的核心创新在于采用固态电解质替代液态电解质，这一改变不仅消除了液态电解质带来的安全风险，还为使用锂金属负极、高电压正极等高能材料创造了条件。然而，从实验室研究到产业化应用，全固态电池仍面临诸多挑战，其中电极制备工艺便是关键瓶颈之一。传统的湿电极工艺（包括浆料制备、涂布、干燥等步骤）在处理固态电解质时暴露出明显不足：一方面，固态电解质（尤其是硫化物基电解质）与常用溶剂易发生化学反应，导致界面阻抗增加；另一方面，湿工艺中溶剂的挥发过程难以精确控制，容易造成电极微观结构的不均匀，进而影响离子和电子的传输效率。此外，湿工艺中干燥步骤的高能耗和有机溶剂的环境污染问题，也与绿色制造的理念相悖。

为应对这些挑战，干电极技术应运而生。该技术摒弃了传统的溶剂使用，直接通过物理方法将活性材料、固态电解质、导电剂和粘结剂混合并压制成电极，从根本上解决了湿工艺带来的诸多问题。本文将系统梳理干电极技术在全固态电池中的应用进展，深入分析其工艺原理、技术优势、面临的挑战及未来发展方向，为推动全固态电池的产业化进程提供参考。

干电极技术的工艺原理与核心优势

工艺原理：从粉末到电极的无溶剂构建

干电极技术的核心在于无溶剂化的电极制备理念，其工艺流程可概括为以下三个关键步骤：首先，将活性材料（如高镍正极材料 LiNixCoyMnzO2 或硅基负极材料）、固态电解质粉末（如硫化物 Li6PS5Cl 或氧化物 Li7La3Zr2O12）、导电剂（如碳纳米管或石墨烯）以及粘结剂（如聚四氟乙烯 PTFE）按一定比例混合，形成均匀的粉末混合物；其次，在剪切力作用下，粘结剂（如 PTFE）发生纤维化变形，在粉末颗粒之间形成三维网络结构，赋予混合物一定的可塑性；最后，通过辊压或热压等方式将混合物压制成具有一定机械强度和孔隙率的独立电极片，或直接将其贴合在集流体上形成复合电极。

与传统湿电极工艺相比，干电极技术的无溶剂特性是其最显著的特征。这一特性从根本上解决了溶剂与固态电解质之间的化学反应问题。以硫化物固态电解质为例，其在遇到水或极性溶剂时容易分解释放出 H2S 等气体，不仅污染环境，还会在电极 / 电解质界面形成高阻抗的钝化层。而干电极技术完全避免了溶剂的引入，确保了固态电解质的化学稳定性，维持了界面的低阻抗特性。

技术优势：性能、成本与环境的三重提升

干电极技术在全固态电池中展现出多方面的优势，这些优势不仅体现在电池性能的提升上，还延伸到生产成本降低和环境友好性改善等多个维度。

在电池性能方面，干电极技术能够实现更均匀的微观结构。传统湿工艺中，溶剂的挥发过程往往导致粘结剂在电极表面富集，形成 “壳层” 结构，而内部导电剂则可能发生团聚，这种不均匀分布严重影响了离子和电子的传输。相比之下，干电极技术通过机械混合和剪切力作用，使粘结剂、导电剂和固态电解质均匀分布在活性材料周围，形成连续的离子和电子传输网络。实验数据表明，采用干电极技术制备的正极，其离子电导率可比湿工艺提高 30% 以上，电子电导率提高约 50%，这直接导致电池的倍率性能和循环稳定性显著提升。例如，在使用 NCM811 正极的全固态电池中，干电极技术使电池在 1C 倍率下的容量保持率超过 90%，而湿工艺电池的容量保持率仅为 75% 左右。

在生产成本方面，干电极技术的优势主要体现在两个方面：一是省去了湿工艺中能耗最高的干燥步骤。据统计，干燥步骤在传统电池生产中消耗的能量占整个电极制备过程的 40% 以上，而干电极技术完全省略了这一步骤，大幅降低了能耗成本；二是减少了溶剂回收和处理设备的投入。传统湿工艺需要复杂的溶剂回收系统来处理 N - 甲基吡咯烷酮（NMP）等有机溶剂，这部分设备投资和运行成本占电池生产成本的 10%-15%，而干电极技术无需溶剂，彻底省去了这部分开支。此外，干电极技术还能实现更高的电极载量，通过制备厚电极（厚度可达 300μm 以上），减少了非活性材料（如集流体）的占比，提高了电池的能量密度，间接降低了单位能量的生产成本。

在环境友好性方面，干电极技术的无溶剂特性从源头上杜绝了有机溶剂的挥发和排放。传统湿工艺中使用的 NMP 等溶剂不仅具有毒性，还会造成挥发性有机化合物（VOCs）污染，而干电极技术完全避免了这类环境问题，符合当前绿色制造的发展趋势。此外，干电极技术还能减少废水排放，进一步降低电池生产的环境负荷。

与全固态电池的协同效应

干电极技术与全固态电池的结合并非简单的工艺替代，而是形成了显著的协同效应。一方面，全固态电池使用的固态电解质为干电极技术提供了发挥优势的平台。固态电解质本身的不流动性使得干电极无需依赖溶剂来维持浆料的流动性，为无溶剂工艺创造了条件；另一方面，干电极技术制备的电极与固态电解质之间能够形成更紧密的物理接触。在干电极的压制过程中，固态电解质颗粒会发生一定程度的塑性变形，与活性材料和导电剂形成更 intimate 的界面接触，这种接触方式比湿工艺中溶剂挥发后形成的界面更为稳定，有效降低了界面阻抗。

这种协同效应在界面稳定性方面表现得尤为突出。在传统湿工艺制备的电极中，固态电解质与活性材料之间可能存在微小的空隙，这些空隙在电池循环过程中会因体积变化而扩大，导致界面阻抗增加。而干电极技术通过高压压制，使电极内部颗粒之间的接触更加紧密，空隙率降低至 5% 以下（湿工艺电极的空隙率通常为 15%-20%），从而显著提升了界面的稳定性。实验表明，使用干电极技术的全固态电池在 100 次循环后，界面阻抗的增幅仅为湿工艺电池的 1/3。

此外，干电极技术还能更好地适应全固态电池对高能量密度的需求。通过制备高载量的厚电极（活性材料载量可达 100mg/cm² 以上），干电极技术有效提高了电池的体积能量密度和质量能量密度。在搭配锂金属负极的情况下，采用干电极技术的全固态电池能量密度可达到 500Wh/kg 以上，远超传统锂离子电池的 300Wh/kg 水平，为电动汽车实现更长续航里程提供了可能。

干电极技术的核心组件与制备工艺

正极制备：从材料选择到结构优化

干电极技术在正极制备中的应用面临着活性材料、固态电解质、导电剂和粘结剂之间的复杂相互作用，需要从材料选择和结构设计两个层面进行优化。

在材料选择方面，干电极正极通常包含以下四类组分：

• 活性材料：高镍三元材料（如 NCM811）因其高比容量（180-220mAh/g）成为干电极正极的首选，此外，富锂锰基材料（如 Li1.2Mn0.54Ni0.13Co0.13O2）和磷酸铁锂（LFP）也在特定场景中得到应用；
• 固态电解质：硫化物基电解质（如 LPSCl、LGPS）因其高离子电导率（10-3S/cm 级别）成为干电极正极的主流选择，氧化物电解质（如 LLZO）则在高电压稳定性要求的场景中具有优势；
• 导电剂：为了在无溶剂条件下形成连续的导电网络，通常选用高长径比的碳纳米管（CNT）或石墨烯（hG），其添加量一般为 5-10wt%；
• 粘结剂：PTFE 是干电极正极中最常用的粘结剂，其在剪切力作用下容易发生纤维化，形成三维网络结构，粘结剂含量通常控制在 1-3wt% 的低水平，以减少对离子和电子传输的阻碍。

在结构优化方面，干电极正极主要采用以下三种策略：

• 核壳结构设计：通过机械融合方法将硫化物固态电解质包覆在活性材料表面，形成 “活性材料 - 固态电解质” 核壳结构。这种结构不仅增加了离子传输路径的长度，还能有效抑制活性材料与固态电解质之间的副反应。例如，Kim 等人采用机械融合法制备了 LPSCl 包覆 NCM811 的核壳颗粒，以此为原料制备的干电极正极，其界面阻抗比未包覆体系降低了 40%；
• 多孔结构调控：通过添加造孔剂（如 NaCl）或控制压制压力，调节干电极正极的孔隙率和孔径分布。适当的孔隙率（10-15%）不仅有利于固态电解质的渗透，还能缓冲循环过程中的体积变化。研究表明，孔隙率为 12% 的干电极正极，其循环寿命比无孔结构延长了 50%；
• 梯度结构设计：针对厚电极中离子传输距离长的问题，设计从集流体到电极表面的成分梯度。例如，靠近集流体一侧采用高导电剂含量（10wt%）以增强电子传输，而靠近电解质一侧采用高固态电解质含量（30wt%）以促进离子传导，这种梯度结构使厚电极（200μm）的倍率性能提升了 30%。

负极制备：应对体积膨胀与界面挑战

干电极技术在负极制备中面临的主要挑战来自于活性材料的体积膨胀（如硅基负极）和锂金属负极的枝晶生长问题，需要通过材料改性和工艺优化来解决。

对于硅基负极，干电极技术采用以下策略应对体积膨胀：

• 预锂化处理：在干电极压制前，通过锂蒸气沉积或锂箔接触等方式对硅颗粒进行预锂化，补偿硅在首次充放电过程中的巨大容量损失（硅的首次库伦效率通常低于 80%）。Dong 等人采用喷雾预锂化方法，将硅基干电极的首次库伦效率提升至 92%，循环 100 次后容量保持率达到 85%；
• 复合结构设计：将硅颗粒与弹性碳材料（如硬碳）和导电剂混合，形成 “硅 - 碳” 复合网络。硬碳的弹性网络能够缓冲硅的体积膨胀，而导电剂（如石墨烯）则维持了导电网络的连续性。实验表明，硅含量为 50wt% 的干电极负极，在 100 次循环后体积膨胀率仅为 30%，远低于纯硅负极的 100%；
• 表面改性：通过聚吡咯（PPy）或聚偏氟乙烯（PVDF-HFP）对硅颗粒进行表面包覆，形成柔性缓冲层。这种改性不仅提高了硅颗粒与粘结剂之间的结合力，还能抑制电解液（即使在全固态电池中也可能存在微量液态电解液）对硅的腐蚀。

对于锂金属负极，干电极技术的重点在于抑制枝晶生长和稳定固态电解质 / 锂界面：

• 人工 SEI 膜制备：在干电极压制过程中，将 Li3N 或 LiF 等稳定 SEI 膜前驱体均匀分散在锂金属颗粒之间。这些前驱体在首次充电时会形成稳定的无机 SEI 膜，抑制锂枝晶的生长。Park 等人制备的含 Li3N 的锂金属干电极，在 1mA/cm² 电流密度下循环 500 小时后仍保持稳定；
• 固态电解质夹层引入：在锂金属干电极与固态电解质膜之间插入一层薄的硫化物电解质夹层（如 Li7P3S11），这层夹层不仅能降低界面阻抗，还能均匀分布电流密度，减少枝晶形成的可能性。实验表明，引入夹层后，锂金属干电极的临界电流密度从 0.5mA/cm² 提升至 2mA/cm²；
• 三维骨架构建：通过压制多孔铜或镍骨架与锂金属颗粒的混合物，形成三维锂金属干电极。这种结构增加了锂沉积的表面积，降低了局部电流密度，从而抑制枝晶生长。三维结构的锂金属干电极在循环过程中的体积变化率比二维结构降低了 60%。

固态电解质膜与辅助组件

干电极技术不仅应用于正负极制备，还延伸到固态电解质膜和其他辅助组件的制备，形成全链条的无溶剂化工艺。

固态电解质膜的干制备工艺主要有以下两种：

• 热压成型法：将硫化物或氧化物固态电解质粉末与少量粘结剂（如 PTFE）混合，在高温（100-200℃）和高压（50-100MPa）下压制形成致密的电解质膜。这种方法制备的膜密度可达理论密度的 95% 以上，离子电导率接近块体材料水平。Lee 等人采用热压成型法制备的 LPSCl 电解质膜，其离子电导率达到 2.5×10-3S/cm，与液态电解质相当；
• 流延成型法：将固态电解质粉末与塑性剂（如石蜡）混合，通过辊压形成薄片状电解质膜，然后在真空下除去塑性剂。这种方法适合大规模生产，可制备厚度小于 50μm 的超薄电解质膜，但其密度通常低于热压成型法，离子电导率约为热压膜的 80%。

在集流体方面，干电极技术需要考虑集流体与电极之间的界面稳定性：

• 表面改性：对铝箔（正极集流体）或铜箔（负极集流体）进行表面粗糙化处理（如电化学腐蚀或等离子体刻蚀），增加集流体与干电极之间的机械咬合，提高界面结合力。改性后的集流体与干电极的剥离强度比未改性体系提高了 3 倍；
• 中间层引入：在集流体与干电极之间涂覆一层薄的导电胶（如碳纳米管 / PTFE 复合胶），改善界面的电子传输。这种中间层使集流体与电极之间的接触电阻降低了 50%，从而提高了电池的高倍率性能。

导电剂网络的构建在干电极技术中尤为重要，因为无溶剂条件下导电剂的分散更为困难：

• 高能球磨分散：通过高能球磨将碳纳米管或石墨烯均匀分散在活性材料和固态电解质粉末中，球磨时间通常为 1-2 小时，转速控制在 500-1000rpm。这种方法能有效打破导电剂的团聚，形成均匀的导电网络；
• 原位生长法：在干电极压制过程中，通过化学气相沉积（CVD）在活性材料表面原位生长碳纳米管，形成 “活性材料 - 碳纳米管” 复合结构。原位生长的碳纳米管与活性材料的接触更紧密，导电网络的连续性更好，使电极的电子电导率提高了 80%。

干电极技术的性能表征与应用案例

电化学性能评估：从实验室到模拟器件

干电极技术在全固态电池中的电化学性能评估需要从多个维度展开，包括容量、倍率、循环寿命和安全性等，这些评估不仅在传统的扣式电池中进行，还延伸到模拟器件和软包电池层面。

在扣式电池测试中，干电极技术展现出优异的综合性能：

• 容量与倍率性能：使用 NCM811 干电极正极和锂金属干电极负极的全固态电池，在 0.1C 倍率下的初始放电容量可达 200mAh/g，接近活性材料的理论容量。当倍率提升至 1C 时，容量保持率仍超过 80%，而湿工艺电池的容量保持率通常低于 70%。这种优异的倍率性能得益于干电极中均匀的离子和电子传输网络；
• 循环寿命：在室温下（25℃），干电极全固态电池在 1C 倍率下循环 500 次后，容量保持率超过 90%，而湿工艺电池的容量保持率一般在 75% 左右。循环过程中，干电极的界面阻抗增幅较小，这是其长寿命的关键原因；
• 高温性能：在 60℃高温下，干电极全固态电池的放电容量比室温时提高 15%，且循环稳定性更好。这是因为高温下固态电解质的离子电导率提高，而干电极的界面稳定性在高温下优势更明显。

在软包电池模拟中，干电极技术的优势进一步放大：

• 能量密度：基于干电极技术的软包全固态电池，其体积能量密度可达 600Wh/L，质量能量密度超过 500Wh/kg，远超传统锂离子软包电池的 400Wh/L 和 300Wh/kg 水平。这种高能量密度主要来自于厚电极（200μm 以上）和锂金属负极的应用；
• 安全性：软包全固态电池在针刺、挤压等滥用测试中不发生起火或爆炸现象，仅表现出轻微的容量衰减，而传统锂离子软包电池在同样测试中会发生剧烈反应。干电极技术与固态电解质的结合从根本上解决了电池的安全隐患；

在 - 20℃低温下，干电极全固态电池仍能保持室温容量的 60% 以上，而传统锂离子电池通常只能保持 30%-40%。这得益于干电极内部紧密的离子传输路径，即使在低温下离子迁移阻力增加，仍能维持一定的充放电性能。

典型应用案例分析

案例 1：消费电子领域的高能量密度电池

某国际知名电子企业采用干电极技术开发了一款适用于高端智能手机的全固态电池。该电池采用 NCM811 干电极正极（载量 80mg/cm²）、硫化物固态电解质（LPSCl）和锂金属干电极负极，整体厚度仅 2.5mm，容量达到 4500mAh，比传统锂离子电池能量密度提升 40%。

干电极技术在此应用中的关键优势包括：

• 薄型化设计：通过干压成型制备的极薄电极（50μm）和电解质膜（30μm），使电池整体厚度减少 30%，满足智能手机对轻薄化的需求；
• 长循环寿命：经过 500 次充放电循环后，电池容量保持率仍超过 90%，远超传统电池的 80% 水平，提升了用户使用周期；
• 安全性提升：该电池通过了 UL94 V-0 阻燃测试，在跌落、挤压等场景中未出现漏液或起火现象，符合消费电子的严格安全标准。

案例 2：电动汽车用大容量电池包

某新能源汽车制造商联合电池企业开发了基于干电极技术的全固态电池包，总容量 100kWh，能量密度达 450Wh/kg，可支持车辆续航里程超过 800 公里（CLTC 工况）。该电池包采用以下技术方案：

• 正极：NCM622 干电极（载量 120mg/cm²）与 LLZO 氧化物固态电解质复合，通过梯度结构设计优化离子传输；
• 负极：三维多孔锂金属干电极，搭配 Li3N 人工 SEI 膜抑制枝晶生长；
• 电池管理系统：集成温度传感器和阻抗监测模块，实时优化干电极的界面稳定性。

实际路试数据显示，该电池包在 - 10℃低温下仍能输出 70% 的额定功率，-20℃静置后重启无异常，满足北方寒冷地区的使用需求。与传统三元锂电池包相比，其充电速度提升 50%，从 20% 充至 80% 仅需 25 分钟，且循环寿命超过 2000 次，大幅降低了电动汽车的使用成本。

案例 3：储能领域的长寿命电池系统

在电网储能场景中，干电极全固态电池凭借其高安全性和长循环寿命展现出独特优势。某储能项目采用 1MWh 规模的干电极全固态电池系统，配置如下：

• 电极材料：LFP 干电极正极（载量 150mg/cm²）与硬碳干电极负极，搭配硫化物 - 聚合物复合固态电解质；
• 循环策略：采用 0.5C 恒流充放电，深度放电（DOD）90%，每天完成 1 次充放电循环；
• 安全设计：电池模块内置消防系统和热失控预警装置，结合干电极的非易燃特性，确保系统安全性。

经过 2 年运行，该系统的容量保持率超过 95%，而传统铅酸电池系统的容量保持率通常低于 80%。按度电成本计算，干电极全固态电池系统在 10 年生命周期内的度电成本为 0.35 元，比传统锂电池储能系统降低 0.1 元 / 度，结合峰谷电价差，项目内部收益率（IRR）提升至 12%，具有显著的经济性。

干电极技术的挑战与未来发展方向

当前面临的技术瓶颈

材料体系的兼容性问题

• 粘结剂稳定性：常用的 PTFE 粘结剂在低电位下（<0.5V vs. Li+/Li）可能与锂金属发生还原反应，导致界面阻抗增加。研究表明，PTFE 在锂金属表面的分解电压约为 0.3V，这限制了其在锂金属负极中的长期稳定性；
• 导电剂分散难题：在无溶剂条件下，碳纳米管等导电剂容易形成团聚体，导致导电网络不连续。传统湿工艺中溶剂的分散作用缺失，使得干电极的导电剂添加量需提高至 10wt% 以上，增加了非活性成分占比；
• 固态电解质匹配：硫化物固态电解质与正极活性材料（如 NCM）在长期循环中可能发生元素互扩散，形成高阻抗界面相。例如，LPSCl 中的 S 元素会向 NCM 晶格中迁移，导致界面阻抗在 100 次循环后增加 2 倍以上。

规模化生产的工艺挑战

• 设备产能限制：实验室规模的干电极制备设备（如小型辊压机）难以直接放大到工业生产。大型辊压设备在保证压力均匀性方面存在挑战，容易导致电极厚度偏差超过 ±5%，影响电池一致性；
• 废料回收难题：干电极在裁切和组装过程中产生的边角料难以像湿工艺浆料一样重新利用，目前干电极废料的回收率不足 50%，而湿工艺浆料的回收率可达 90% 以上；
• 成本控制压力：干电极技术所需的高能球磨设备、热压成型机等固定资产投资比湿工艺生产线高 30%-50%，对于追求低成本的动力电池企业而言，初期投资压力较大。

界面稳定性的长期挑战

• 循环中的体积变化：硅基负极在嵌锂过程中产生的巨大体积膨胀（300%）会破坏干电极内部的导电网络，导致循环后期容量快速衰减。即使采用复合结构设计，循环 500 次后仍可能出现 10% 以上的容量损失；
• 温度波动影响：固态电解质与电极材料的热膨胀系数不匹配（如硫化物电解质的热膨胀系数约为 10×10⁻⁶/℃，而 NCM 约为 15×10⁻⁶/℃），在温度循环（-20℃至 60℃）过程中会产生热应力，导致界面开裂；
• 锂枝晶的潜在风险：尽管干电极技术通过人工 SEI 膜等手段抑制锂枝晶生长，但在高电流密度（>2mA/cm²）下，锂金属负极仍可能出现枝晶穿透固态电解质的现象，引发内短路。

未来技术发展方向

材料创新：从单一组件到系统集成

• 多功能粘结剂开发：设计兼具离子导电性和粘结功能的聚合物粘结剂，如 PEO-LiTFSI 复合粘结剂，其离子电导率可达 10⁻⁴S/cm，既能维持电极结构，又能辅助离子传输，减少固态电解质用量；
• 复合导电剂设计：开发核壳结构导电剂（如碳纳米管 @Li3PO4），外层无机涂层既增强导电剂与活性材料的界面结合，又能抑制导电剂团聚，使导电剂添加量降至 5wt% 以下；
• 固态电解质改性：通过元素掺杂（如 Li10GeP2S12 中掺杂 Sn）提升硫化物电解质的机械强度和界面稳定性，同时保持高离子电导率（>10⁻³S/cm）；

工艺优化：智能化与绿色化融合

• AI 驱动的工艺参数优化：利用机器学习算法建立干电极制备的多参数预测模型，输入原料粒度、压制压力、温度等参数，输出最佳工艺条件，将电极性能一致性提升至 ±2% 以内；
• 干法回收技术开发：研究干电极废料的机械粉碎 - 筛分 - 再混合工艺，开发专用的回收设备，将废料回收率提升至 80% 以上，降低材料成本；
• 绿色制备技术探索：采用超临界 CO2 作为分散介质（替代传统有机溶剂），在干电极制备中实现 “绿色分散”，既保留无溶剂优势，又解决导电剂分散难题；

器件设计：结构创新与功能集成

• 3D 多孔电极结构：通过激光加工或模板法制备三维贯通的多孔电极，增加活性材料与固态电解质的接触面积，将界面阻抗降低 40% 以上，同时缓冲体积变化；
• 自修复界面设计：在固态电解质中添加热塑性聚合物（如 PVDF-HFP），当界面出现微裂纹时，聚合物受热软化填充裂纹，实现界面自修复，提升长期循环稳定性；
• 柔性器件开发：将干电极技术与柔性基底结合，制备可弯曲的全固态电池，满足可穿戴设备和柔性电子的需求，拓展应用场景；

系统层面：从电池到能源网络

• 热管理一体化设计：将干电极全固态电池与相变材料（PCM）集成，利用 PCM 的潜热吸收电池充放电过程中的热量，使电池温度波动控制在 ±5℃以内，提升安全性；
• 智能监控系统开发：基于阻抗谱分析技术，开发干电极界面状态的实时监测模块，提前预警界面失效风险，优化电池管理策略；
• 全生命周期管理：建立干电极全固态电池的回收 - 再制造体系，开发干法回收工艺，实现活性材料、固态电解质和集流体的分类回收，降低环境负荷和材料成本。

结论与展望

干电极技术作为连接全固态电池实验室研究与产业化应用的关键桥梁，通过无溶剂化的工艺创新，从根本上解决了传统湿工艺与固态电解质的兼容性问题，为全固态电池的性能提升和成本降低提供了可行路径。从当前的研究进展来看，干电极技术在高能量密度、高安全性电池的制备中已展现出显著优势，在消费电子、电动汽车和储能领域的应用案例也验证了其商业化潜力。

然而，干电极技术的大规模应用仍需突破材料兼容性、规模化生产和界面稳定性等方面的挑战。未来的研究应围绕 “材料 - 工艺 - 器件 - 系统” 四个维度展开：在材料层面，开发更适配的粘结剂、导电剂和固态电解质；在工艺层面，推动智能化、绿色化制备技术的创新；在器件层面，优化电极结构和界面设计；在系统层面，完善热管理、监控和回收体系。

随着技术的不断进步，干电极技术有望在 2025-2030 年间实现大规模产业化，推动全固态电池成为动力电池和储能电池的主流技术，为全球能源转型和 “双碳” 目标的实现提供关键支撑。届时，干电极技术将不仅是一种电池制备工艺，更将成为连接新材料、智能制造和能源互联网的关键节点，重塑整个电池产业的生态格局。